Yeni bir proje kick-off toplantısında proje mühendisi çizimi ekrana yansıtır ve müşterinin elmas içine aldığı bir kotayı gösterir: "Bu özel karakteristik. Cpk 1,67 isteniyor." Odadaki herkes başını sallar. Altı ay sonra, ilk numuneler müşteriye gittiğinde o kotanın kontrol planında hiç görünmediği ortaya çıkar. Tasarımda belirlenen kritik özellik, prosese hiç inmemiştir. İşte IATF 16949 madde 8.3 tam olarak bu kopukluğu önlemek için vardır. Tasarım ve geliştirme, otomotivde bir kalite yönetim sisteminin en riskli aşamasıdır; çünkü burada verilen her karar, sonraki bütün üretimi belirler. Bu yazıda madde 8.3'ü APQP bağı ve özel karakteristikler ekseninde ele alıyoruz.
IATF 16949 madde 8.3 neyi kapsar?
Madde 8.3, "Ürün ve Hizmetlerin Tasarımı ve Geliştirilmesi" başlığını taşır ve altı ana bloktan oluşur: madde 8.3.1 genel, 8.3.2 planlama, 8.3.3 girdiler, 8.3.4 kontroller (gözden geçirme, doğrulama, geçerli kılma), 8.3.5 çıktılar ve 8.3.6 değişiklikler. IATF 16949 bu yapının üzerine otomotive özgü ek şartlar koyar; örneğin madde 8.3.2.1 çok disiplinli bir yaklaşımı, madde 8.3.3.3 özel karakteristiklerin ele alınmasını ve madde 8.3.5.1 tasarım çıktılarının üretilebilirlik açısından değerlendirilmesini ister.
Madde 8.3.2 planlama ile APQP nasıl örtüşür?
Madde 8.3.2, tasarım ve geliştirme aşamalarını, gözden geçirme-doğrulama-geçerli kılma faaliyetlerini, sorumlulukları ve gereken kaynakları planlamayı ister. Otomotivde bunun pratik karşılığı doğrudan APQP'dir. APQP'nin beş fazı — planlama, ürün tasarımı, proses tasarımı, ürün ve proses doğrulama, geri besleme — madde 8.3'ün istediği disiplini aşama kapılarıyla sağlar. Madde 8.3.2.1 zaten "çok disiplinli yaklaşım" adı altında çapraz fonksiyonlu bir ekip ve yapılandırılmış bir program bekler. APQP programınızı düzgün işletirseniz, madde 8.3.2'nin büyük kısmını doğal olarak karşılarsınız.
Madde 8.3.3 girdiler: özel karakteristikler nereden gelir?
Madde 8.3.3, tasarım girdilerinin belirlenmesini ister: fonksiyonel ve performans şartları, önceki benzer tasarımlardan alınan bilgi, yasal-mevzuat şartları, hata sonuçları ve — madde 8.3.3.3 ile — özel karakteristikler. Özel karakteristikler (Special Characteristics: SC/CC), güvenlik veya uygunluk açısından ürünün ya da prosesin kritik özellikleridir. Müşteri bunları belirleyebilir ya da onaylayabilir; kuruluş kendi analizinden de türetebilir. Kritik olan, bu girdinin çıktıya ve oradan da kontrol planına kesintisiz aktarılmasıdır. Aşağıdaki tablo bu zinciri özetler:
| Aşama | Özel karakteristik nerede? | İlgili madde |
|---|---|---|
| Tasarım girdisi | Çizimde SC/CC sembolü | 8.3.3.3 |
| Risk analizi | DFMEA / PFMEA satırı | 8.3.3 + 8.5 |
| Tasarım çıktısı | Karakteristik listesi | 8.3.5 |
| Üretim | Kontrol planı özel işareti | 8.5.1.1 |
Özel karakteristiklerin en sık kaybolduğu yer, çizim ile kontrol planı arasıdır. Müşteri çizimini elmas semboller doldurur ama kontrol planına yalnızca birkaçı işlenmiştir. Bir denetimde denetçi rastgele bir özel karakteristik seçip onu çizimden FMEA'ya, oradan kontrol planına ve iş talimatına kadar takip eder. Bu zincir bir yerde kopuyorsa, madde 8.3.3.3 bulgusu kesindir. Zinciri baştan tek bir listede tutmak, bu kopmayı önlemenin en sağlam yoludur.
Madde 8.3.4 kontroller: gözden geçirme, doğrulama, geçerli kılma
Madde 8.3.4, tasarımın istenen sonuçları karşıladığından emin olmak için üç tür kontrol ister. Bunlar sık karıştırılır:
- Gözden geçirme (review): Tasarımın şartları karşılama yeteneğini değerlendiren, genellikle aşama kapılarında yapılan çok fonksiyonlu değerlendirme.
- Doğrulama (verification): Çıktının girdiyi karşıladığının kanıtlanması — hesap, test, benzer tasarımla karşılaştırma.
- Geçerli kılma (validation): Ürünün gerçek kullanım koşullarında amacı karşıladığının kanıtı — genellikle prototip ve saha testleri.
Otomotivde bu kontrollerin çıktısı çoğunlukla PPAP dosyasında toplanır. Yani madde 8.3'ün doğrulama ve geçerli kılma kanıtları, üretim parçası onayının içeriğini besler.
Madde 8.3.6 tasarım değişikliği nasıl yönetilir?
Madde 8.3.6, tasarım değişikliklerinin tanımlanmasını, gözden geçirilmesini ve kontrol edilmesini ister. Otomotivde bir tasarım değişikliği asla tek başına kalmaz: değişiklik önce etkisi açısından değerlendirilir, gerekiyorsa müşteri onayı alınır, ardından FMEA ve kontrol planı güncellenir ve çoğu durumda PPAP yeniden sunulur. Bu değişiklik zincirinin izlenebilir olması gerekir — hangi çizim revizyonu, hangi FMEA revizyonunu, hangi kontrol planı sürümünü tetikledi? Bu izlenebilirlik olmadan, değişiklik yönetimi denetimde en zayıf halka olur.
Tasarım denetiminde denetçi genellikle tek bir projeyi seçip baştan sona izler: APQP planı, girdi listesi, DFMEA, tasarım gözden geçirme kayıtları, doğrulama testleri ve son PPAP onayı. En sık takıldığı nokta, aşama kapılarının tarihleri ile kayıtların uyuşmamasıdır — plan Mart diyor, doğrulama testi Haziran'da yapılmış ama ürün Nisan'da müşteriye gitmiş. Madde 8.3'te tarihler ve sıralama, içerik kadar önemlidir.
Madde 8.3'ü kalite yönetim yazılımıyla yönetmek
Tasarım ve geliştirme, madde 8.3'ün gerektirdiği tüm kanıtları — APQP planı, girdi listesi, DFMEA, gözden geçirme kayıtları, özel karakteristik matrisi, değişiklik geçmişi — birbirine bağlı tutmayı gerektirir. Bu bağları ayrı dosyalarda kurmak, projede özel karakteristiğin kaybolması ya da tarihlerin tutmaması gibi klasik açıkları doğurur. Bir kalite yönetim yazılımı, APQP fazlarını aşama kapılarıyla izler, özel karakteristiği tasarımdan FMEA'ya ve kontrol planına kadar tek zincirde taşır, tasarım değişikliğini otomatik olarak ilgili FMEA ve kontrol planına bağlar. Böylece kalite yönetim sistemi tasarım aşamasında da denetime hazır olur. PaKalite, APQP, FMEA ve doküman modüllerini tek platformda ve ücretsiz sunar.