Aynı tezgâhta iki parça üretiliyor. Birincisi bir bağlantı elemanı, müşteri yeterlilik hedefini 1,33 vermiş. İkincisi fren hattına giden bir parça ve aynı müşteri orada 1,67 istiyor. Kalite şefi raporlama şablonunu kurarken tek bir eşik yazmış: 1,33. Aylardır fren parçasının kritik ölçüsü 1,41 çıkıyor ve raporda yeşil görünüyor. Oysa o karakteristik için hedefin altında. Cpk kaç olmalı sorusunun cevabı tek bir sayı değildir; parçaya, karakteristiğe ve müşteriye göre değişir.
Bu iki sayı nereden geliyor?
1,33 ve 1,67 gökten inmedi. İkisi de tolerans sınırının ortalamadan kaç standart sapma uzakta olduğunu anlatır. Cpk 1,33, en yakın tolerans sınırının dört standart sapma uzakta olması demektir; 1,67 ise beş standart sapma. Rakamlar küsuratlı görünse de arkalarında basit bir mantık var: kaç sigmalık güvenlik payı istiyorsunuz.
Aradaki fark, kâğıt üzerinde küçük durur. 1,41 ile 1,67 arasında ne olabilir ki, diye düşünülür. Hata oranına çevirdiğinizde tablo değişir. Aşağıdaki değerler, dağılımın normal ve ortalamanın tolerans ortasında olduğu varsayımıyla, iki taraflı tolerans için hesaplanmış yaklaşık beklentilerdir.
| Cpk | Sınıra mesafe | Beklenen hata (yaklaşık ppm) | Pratik yorum |
|---|---|---|---|
| 1,00 | 3 sigma | 2700 | Yetersiz, sürekli ayıklama gerekir |
| 1,33 | 4 sigma | 63 | Kararlı seri üretim için asgari |
| 1,50 | 4,5 sigma | 7 | İyi, ama özel karakteristikte yetmez |
| 1,67 | 5 sigma | 0,6 | Yeni parça ve özel karakteristik hedefi |
| 2,00 | 6 sigma | 0,002 | Tasarım aşamasında ulaşılır, sonradan zor |
63 ppm ile 0,6 ppm arasındaki mesafe yüz kattan fazla. Ayda 200 bin parça sevk eden bir hatta 63 ppm, her ay on iki-on üç hatalı parçanın kapıdan çıkması demektir; 0,6 ppm ise yılda bir iki parça. Fren hattına giden bir parçada müşterinin 1,67 istemesinin sebebi bu; orada kabul edilebilir hata sayısı sıfıra yakın olmak zorunda.
Bir noktayı da netleştirelim: hedefin altında kalmak, parçanın hatalı olduğu anlamına gelmez. Cpk 1,10 çıkan bir süreçten çıkan parçaların büyük çoğunluğu tolerans içindedir. Yeterlilik indeksi, bugünkü parçaların uygunluğunu değil, sürecin yarın da uygun parça üretme kabiliyetini ölçer. Bu ayrımı ekibe anlatmadan hedef koyarsanız, üretimden gelen "ama biz hatalı parça göndermiyoruz ki" itirazına cevap veremezsiniz. Doğru cevap şudur: göndermiyorsunuz çünkü ayıklıyorsunuz; ayıklamayı bırakabilmek için indeksin yükselmesi gerekiyor.
Özel karakteristik meselesi
Otomotivde yeterlilik hedefini asıl belirleyen şey, karakteristiğin özel olup olmadığıdır. Özel karakteristik, sapması ürün güvenliğini, yasal uygunluğu veya işlev kabiliyetini doğrudan etkileyen ölçüdür. Müşteriler bunları teknik resimde kendi sembolleriyle işaretler; sembol her müşteride farklıdır, anlam aynıdır.
IATF 16949, özel karakteristiklerin belirlenmesini, dokümante edilmesini ve süreç akışından FMEA ile kontrol planına kadar izlenmesini ister. Yani sembolün resimde durması yetmez; aynı işaretin kontrol planında da görünmesi, o satır için ölçüm sıklığının ve reaksiyon planının farklı olması beklenir. Bunun yeterlilik hedefine yansıması da doğrudan: özel karakteristikte hedef yükselir.
Elinizin altındaki en yakın kontrol planını açın ve özel karakteristik işaretli satırlarda gezinin: her birinin yanında bir yeterlilik hedefi yazıyor mu? Yazmıyorsa o satır için hangi eşiğin kullanıldığını raporlama şablonundan bulmanız gerekecek ve iş orada karışıyor. Baktığımız üç firmanın üçünde de şablonda tek bir sabit değer vardı, karakteristik bazında hiçbir ayrım yoktu. Yanlış eşiğin fark edilmesi aylar alıyor; düzeltilmesi ise bir öğleden sonra.
Önce müşteri özel şartını okuyun
Cpk kaç olmalı sorusuna verilecek en dürüst cevap şudur: müşteri sözleşmesinde ne yazıyorsa o. Müşteri özel şartları (CSR) dokümanları bu konuda genelde açıktır; bazı müşteriler ilk proses çalışması için farklı, seri üretim izlemesi için farklı eşik verir, bazıları karakteristik sınıfına göre tablo yayımlar. Bu dosyayı proje başlangıcında okumak, PPAP reddi yemekten çok daha ucuzdur.
Kendi iç standardınızı yazarken müşteri şartını taban alın. Üzerine çıkabilirsiniz; altına inemezsiniz. Birden fazla müşteriye çalışıyorsanız her müşteri için ayrı eşik tanımlamak yerine en yükseğini iç standart yapmak da bir yoldur, ama bunun bedeli olduğunu bilin: kritik olmayan ölçülerde gereksiz yere iyileştirme baskısı yaratırsınız.
Müşteri şartını okurken üç ayrıntıya dikkat edin. Birincisi, hedefin hangi indeks için verildiği: aynı 1,67 kimi dokümanda Ppk, kimisinde Cpk için yazılıdır. İkincisi, hedefin hangi aşamada geçerli olduğu; ilk gönderim ile seri üretim izlemesi ayrı ayrı belirtilmiş olabilir. Üçüncüsü, alt veri şartı: kaç parça, kaç alt grup, hangi süre boyunca. Bu üçünü not almadan hesaplanan bir indeks, sayı doğru olsa bile kabul edilmeyebilir. Müşteri özel şartları dokümanı güncellendiğinde de bu satırların değişip değişmediğini kontrol edin; revizyon takibini yapmayan firmalar iki yıl önceki eşiğe göre raporlamaya devam ediyor.
Hangi durumda hangi hedef
Aşağıdaki tablo, müşteri şartı yoksa başlangıç noktası olarak kullanabileceğiniz yaygın uygulamayı özetliyor. Bunu kendi yeterlilik prosedürünüze uyarlayın ve müşteri şartı geldiğinde satırları güncelleyin.
| Durum | İndeks | Yaygın hedef | Hedefin altındaysa |
|---|---|---|---|
| İlk proses çalışması, yeni parça | Ppk | 1,67 | Yüzde yüz kontrol + müşteri onayı |
| Özel karakteristik, seri üretim | Cpk | 1,67 | Reaksiyon planı + içerme |
| Normal karakteristik, seri üretim | Cpk | 1,33 | İyileştirme planı, sıklığı artır |
| Kararlılığı gösterilememiş süreç | Ppk | 1,67 | Önce kararlılık, sonra hedef |
| Nitel (git/gitme) karakteristik | — | Yeterlilik indeksi hesaplanmaz | Örnekleme planı ve hata önleme |
Son satır sık atlanır. Mastarla kontrol edilen bir karakteristikte ölçü değeri yoktur, dolayısıyla Cpk da yoktur. Böyle satırlara zorla indeks yazmaya çalışan raporlar görüyorum; oraya indeks değil, örnekleme planı ve hata önleyici düzenek yazılır. Hangi indeksin hangi sigmadan hesaplandığını Cp/Cpk ve Pp/Ppk farkı yazısında ayrıntılandırdık.
Hedefin altına düşünce ne olur?
Yeterlilik hedefin altına düştüğünde yapılacak şey kontrol planındaki reaksiyon planında yazılıdır; oraya "gerekli aksiyon alınır" yazıldıysa hiçbir şey yazılmamış demektir. Sağlam bir reaksiyon planı üç şeyi söyler: o an ne yapılacak, sevkiyat nasıl güvenceye alınacak ve kim karar verecek.
Pratikte sıra şöyle işler. Karakteristik hedefin altına düştüğünde ölçüm sıklığı artırılır veya yüzde yüz kontrole geçilir; bu, müşteriyi korumak için yapılan içermedir, çözüm değildir. Paralelinde kök nedene yönelik bir iyileştirme açılır. Durum uzun sürecekse ve müşteri şartını karşılamıyorsanız sapma izni süreci işletilir. Bu üçünü aynı anda yürütmeyen firmalarda yüzde yüz kontrol kalıcı hâle gelir; iki yıl sonra o operasyonun maliyetine bakıldığında iyileştirmenin kaç kez amorti edeceği görülür.
Ölçüm sistemi hedefi sessizce bozar
Yeterlilik hedefini tutturamayan bir karakteristikte ilk bakılacak yer her zaman makine değildir. Ölçüm sisteminin kendi değişkenliği, hesapladığınız yayılımın içindedir. Kumpasla ölçülen 0,05 mm toleranslı bir ölçüde, ölçüm sisteminin payı toleransın önemli bir kısmını yiyorsa Cpk hiçbir zaman hedefe ulaşmaz; makineyi ne kadar iyileştirirseniz iyileştirin.
Bu yüzden yeterlilik çalışmasından önce ölçüm sistemi analizi yapılır. Bir tedarikçide aylardır 1,15 civarında takılan bir karakteristiğin tekrarlanabilirlik çalışmasını yaptığımızda sorunun ölçüm yönteminde olduğu çıktı; parçayı sabitleyen bir aparat yapıldı ve aynı makineyle Cpk 1,60'a çıktı. Makineye tek kuruş harcanmadı. Ölçüm sistemi yeterliliği için MSA sayfamızdaki kabul kriterlerine bakabilirsiniz.
QMS'te farklı hedefleri tanımlamak
Teknik tarafı basit ama çoğu yerde yapılmıyor: yeterlilik hedefi, karakteristik kaydının bir alanı olmalı. Yani hedef; parça, karakteristik ve müşteri üçlüsüne bağlı olarak saklanmalı, rapor şablonuna gömülmemeli. Şablona gömülen tek bir eşik, yazının başındaki fren parçası hikâyesini üretir.
Uygulamada üç alan yeter: hedef değer, hangi indeks (Cpk mı Ppk mı) ve hedefin kaynağı (müşteri şartı, iç standart, yasal). Üçüncü alan denetimde işinizi görür; denetçi "bu 1,67 nereden geliyor" diye sorduğunda ekrandaki kaynağı gösterirsiniz. PaKalite'de karakteristik kartında bu üç alan bulunuyor ve raporlar hedefi şablondan değil karttan okuyor. Kendi sisteminizde de aynı mantığı kurabilirsiniz; önemli olan hedefin veriyle birlikte yaşamasıdır.
Son bir uyarı: hedefi sisteme girerken karakteristiğin adını değil kodunu kullanın. "Delik çapı" adıyla girilmiş bir hedef, aynı parçanın üç farklı deliğinde karışır ve yanlış satıra uygulanır. Teknik resimdeki balon numarasını ya da karakteristik kodunu anahtar yapın; ölçüm kaydı da aynı kodu taşısın. Bu tek disiplin, yeterlilik raporlarında gördüğüm eşleştirme hatalarının çoğunu ortadan kaldırıyor.
Denetçi genelde şu üçlüyü takip eder: teknik resimdeki özel karakteristik sembolü, aynı karakteristiğin kontrol planındaki satırı ve o satır için tutulan yeterlilik kaydı. Zincir bir yerde kopuyorsa bulgu oradan yazılır. En sık gördüğüm kopma noktası, resimde işaretli olan bir ölçünün kontrol planında normal karakteristik gibi geçmesi. İkincisi, hedefin altına düşmüş bir kayıt bulunup yanında hiçbir aksiyon olmaması.
Hedefle gerçek arasındaki mesafeyi yönetmek
Elinizde hedefi tutturamayan on karakteristik varsa hepsine aynı anda saldırmayın. Sırayı şu üç soruya göre kurun: karakteristik özel mi, müşteride şikâyet üretmiş mi, hedeften ne kadar uzak. Özel karakteristikte 1,45 olan bir ölçü, normal karakteristikte 0,95 olan bir ölçüden daha aciledir; çünkü ikincisinin sonucu ıskarta, birincisinin sonucu sahada arızadır.
İyileştirme planını da somut yazın. "Cpk artırılacak" bir aksiyon değildir. Aksiyon şudur: aşınma telafisi vardiya başında değil her 200 parçada bir yapılacak, sorumlu şu, termin bu, doğrulama yöntemi 25 alt gruplu yeni çalışma. Cpk kaç olmalı tartışmasında kaybedilen zamanın büyük kısmı, hedefin ne olduğu değil hedefe nasıl gidileceği belirsiz olduğu için kaybedilir.
Hedefi anlamsızlaştıran üç alışkanlık
Birincisi, hedefi tutturmak için veri seçmek. Kötü çıkan alt grupları "ayar parçası" diye dışarıda bırakan bir çalışma, kendi kendini kandırır. İkincisi, hedefi kontrol planına yazmayıp yalnızca raporda tutmak; kontrol planı sahaya gider, rapor gitmez. Üçüncüsü, yeterlilik çalışmasını yılda bir yapıp müşteriye göndermek ve arada olan biteni izlememek.
Cpk kaç olmalı sorusunu bir kez cevaplayıp rafa kaldırmak yerine, hedefi kontrol planının bir parçası hâline getirin. Yeterlilik hedeflerinin süreç zincirindeki yerini IATF 16949 sayfamızda, dosya tarafındaki karşılığını ise PPAP sayfamızda bulabilirsiniz. Doğru cevap 1,33 veya 1,67 değil; "hangi karakteristik için, hangi müşteriye göre" sorusuna verilmiş yazılı bir cevaptır.